近日，從尿素分廠傳來好消息，1-3＃氨泵和10#壓縮機技術(shù)改造后運行周期達歷史最好水平。

幾年來，公司在設(shè)備管理對標板塊，持續(xù)以設(shè)備運行周期對標管理為重點，旨在有效降低設(shè)備故障率和檢維修費用。尿素分廠積極響應(yīng)，持續(xù)眼睛向內(nèi)，練好內(nèi)功，緊盯臨近對標紅線的兩臺老設(shè)備——1-3＃氨泵和10#壓縮機不放松，協(xié)調(diào)各方技術(shù)力量不斷優(yōu)化，創(chuàng)新技改顯成效。

氨泵、10#壓縮機均是一尿素裝置重要設(shè)備。氨泵為1974年投用，但是，前期因壓筒裂，倒角墊易變形致使頻繁檢修，后來，經(jīng)過機動部和尿素分廠技術(shù)人員多次反復摸索，將倒角墊端部角度由15度改為25度，又將倒角墊材質(zhì)由尼龍6改為尼龍＋PE。通過一系列改造后，連續(xù)運行周期達2個多月。10#壓縮機為2013年投用，改造前 ，10#壓縮機四段溫度、壓力偏高，使壓縮機壓縮效率下降，影響壓縮機能耗和氣閥、活塞、活塞桿的使用壽命。今年1月份，借停車檢修之際，在三段并聯(lián)一臺舊水冷器后效果明顯，四入溫度降低約16℃，不但實現(xiàn)修舊利廢，而且有效延長壓縮機運行周期，系統(tǒng)滿負荷運行一天，10#壓縮機又較改造前電耗下降2000KW，一舉三得。通過持續(xù)以對標管理為抓手，不斷改進創(chuàng)新，讓老裝置的陳舊設(shè)備煥發(fā)新活力。

今年，公司將把對標原因分析管理作為主要工作，旨在全面分析與標桿企業(yè)指標、管理等方面的差距，逐項反思落后的根本原因是什么，需要改進什么、提升什么，理清影響發(fā)展的“瓶頸”和“短板”，自我加壓，一步到位，不給自己留余地、留后路?？傊脤斯芾頇C制來促使每個人都思考怎么去改進工作，怎么去和高端對標，使責任環(huán)環(huán)相扣、壓力層層傳遞，確保目標清晰、節(jié)點明確、責任到位，最終實現(xiàn)設(shè)備運行平穩(wěn)，檢修費用下降。（劉江涌  王探朝）